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　　中國恩菲已承接國內外冶煉廠煙氣凈化、制酸和硫磺制酸廠等百余項工程，制酸總生產規模逾30000kt/a，在電廠、冶煉廠以及市政建設領域的三廢處理以及生活污水處理業績200余套。

陡河發電廠煙氣脫硫工程

　　中國恩菲設計的第一個電廠煙氣脫硫工程。采用“石灰-石膏”濕法煙氣脫硫工藝，設計處理氣量為2×83萬Nm3/h, 煙氣中SO2含量約為2800mg/Nm3，一爐一塔配置，吸收塔為中國自主知識產權的“高效旋流板塔”。2004年9月開始建設，2005年12月順利投產，脫硫率高于95%，是中國恩菲第一套完全采用國產化煙氣脫硫技術的工程。

托克托電廠煙氣脫硫工程

　　采用石灰石（CaCO3）吸收煙氣中的SO2，副產品為石膏。整個脫硫系統由煙氣輸送系統、SO2吸收系統、石灰石漿液制備及供應系統、石膏脫水系統以及廢水處理系統組成。

　　該工藝的主要特點在于：采用逆流噴淋空塔，結構簡單，吸收、氧化、結晶全部在塔內完成；SiC離心噴嘴，耐磨損，無阻塞；吸收塔的吸收液再分配裝置有效地使用了全部回收漿液，并在噴淋區再進行混合，降低了吸收劑原料的消耗。

大冶冶煉廠煙氣制酸系統

　　中國恩菲與美國MECS合作承擔設計工作，處理來自轉爐的銅冶煉煙氣，設計生產能力為27萬t/a濃硫酸。

　　采用MECS的制酸工藝包及關鍵設備，中國恩菲做整體設計。制酸工藝流程為絕熱增濕稀酸洗滌及兩轉兩吸的工藝流程。轉化工序對每臺換熱器（SO3冷卻器除外）均設置了旁路副線，并且增設了一段催化劑層的旁路，系統的熱穩定性好。2003年開始建設，2004年2月一次試生產成功。

與TOPSOE合作低濃度SO2制酸工程

　　與丹麥TOPSOE公司合作承擔設計工作，處理來自鉛冶煉系統的煙氣，工藝采用接觸法，含硫量 2.5%，進口煙氣量 70000Nm3/h，酸產量6萬t/a。

　　采用“3+1”兩轉兩吸制酸流程。轉化器填裝高效優質觸媒，并設置副線及溫度調節閥，以控制轉化器各層氣體入口最佳溫度，取得較高的轉化率。在保證轉化率的情況下，降低投資費用。

　　采用DCS控制系統，使整個系統穩定運行、節能降耗、降低工人勞動強度，整個裝置達到較高自動化水平。

攀鋼6#燒結機煙氣脫硫工程

　　承擔設計工作，設計處理氣量約為55萬Nm3/h，煙氣中SO2濃度高于5500mg/Nm3。整套脫硫系統包括煙氣吸收裝置、再生裝置、吸收液脫鹽裝置及與之配套的水、電、汽公用系統和儀表控制系統。2009年2月建成投產，脫硫率高于99%，凈化后的煙氣中SO2濃度可低于50mg/Nm3。

　　采用具有我國自主知識產權的可再生有機溶液——“離子液”作為脫硫吸收劑，結合化工行業經典的“吸收-解吸”工藝流程，低溫下吸收SO2，高溫下使SO2脫吸并使吸收劑得以再生，得到的高濃度SO2氣體被用于制備硫酸。

紫金礦業離子液循環吸收法脫硫

　　承擔設計工作，設計處理氣量約為18萬m3/h（工況），煙氣中SO2濃度為2500mg/Nm3。整套脫硫系統包括煙氣吸收裝置、再生裝置、吸收液脫鹽裝置及與之配套的水、電、汽公用系統和儀表控制系統。工程2008年8月順利投產，脫硫率高于98.5%，凈化后的煙氣中SO2濃度可低于50mg/Nm3。

　　采用具有我國自主知識產權的可再生有機溶液——“離子液”作為脫硫吸收劑，結合化工行業經典的“吸收-解吸”工藝流程，低溫下吸收SO2，高溫下使SO2脫吸并使吸收劑得以再生。脫吸富集得到的SO2氣體用于制備硫酸，實現“變廢為寶”。這是我國采用“離子液循環吸收法脫除和回收煙氣中的二氧化硫技術”的工業化脫硫工程，并獲得2010年“有色金屬工業科學技術一等獎”。

華能平涼電廠煙氣脫硫項目

　　承擔總承包工作，兩套脫硫系統均采用“石灰石-石膏”濕法煙氣脫硫工藝，設計處理氣量約達916萬Nm3/h（一期項目單臺爐處理氣量約為119萬Nm3/h，二期單臺爐處理氣量約為220萬Nm3/h），煙氣中SO2濃度約為2000mg/Nm3，設計脫硫率為95%。

　　吸收系統均一爐配一臺，吸收塔為高效噴淋空塔；兩期工程共用一套制漿、脫水、廢水處理公用系統。一期工程2007年12月開工，2008年12月成功投產；二期工程2008年12月開工，2009年7月成功投產。實際運行脫硫效率均高于設計指標。

金川集團冶煉煙氣制酸廠

　　金川集團有限公司是中國最大的鎳、銅、鈷、鉑族金屬的生產企業。中國恩菲負責完成了金川集團有限公司所有煙氣制酸系統的設計工作。2001年之后協助金川集團有限公司先后建成了30萬t/a硫酸系統、53萬t/a硫酸系統和70萬t/a硫酸系統。其中70萬t/a硫酸系統于2008年11月投產，是當時世界上最大的單系列冶煉煙氣制酸系統。

贊比亞謙比西冶煉煙氣制酸廠

　　承擔設計工作，采用典型“絕熱增濕稀酸洗滌凈化+兩轉兩吸”制酸工藝流程，設計能力年產31萬噸98%濃硫酸。2009年項目順利投產，實際生產能力達到年產37～38萬噸。

巴新瑞木鎳鈷項目硫磺制酸廠

　　承擔總承包工作，建成后可年產100萬噸98.5%濃硫酸，并副產10Bar飽和蒸汽。

　　采用典型“3+1兩轉兩吸”硫酸工藝流程，SO2轉化率可達99.8%。工藝包及關鍵非標設備設計采用自有技術。

埃及1250MTPD硫磺制酸廠

　　負責為項目提供工藝包及初步設計、詳細設計、設備材料采購、施工管理、人員培訓、試車和開車、一年質量保證期等總承包服務。

　　項目規模為日產98.5±0.3%H2SO4 1250噸（最大產量為1500t/d）；余熱發電，額定發電量為15MW/h。2009年7月一次試車投產成功，運行至今各項指標均達到或超過設計保證值。

　　采用目前世界上最先進的“3+1兩轉兩吸”硫酸工藝流程，SO2轉化率可達99.8%。工藝包和關鍵非標設備（如轉化器、換熱器、吸收塔、熔硫裝置等）的設計均采用我國自有技術；催化劑、除霧器、分酸器等采用美國MECS公司專利產品；酸冷卻器、熱濃酸管道采用瑞典專利產品。

蒙自礦冶鋅揮發窯煙氣減排利用

　　承擔設計工作，采用中國恩菲自主開發的氧化鋅脫硫工藝技術。

　　設計處理氣量10萬Nm3/h，SO2濃度5000mg/Nm,實際煙氣中SO2濃度10000~12000 mg/Nm3。2012年4月試運轉成功，經地方環保部門的測定，SO2的脫硫效率達到98%以上，排放穩定在100 mg/Nm3左右，遠遠低于國家相關標準允許濃度400 mg/Nm3。該裝置投產后至今穩定運行。

　　脫硫吸收劑來自企業冶煉系統產出的鋅電塵，脫硫副產品亞硫酸鋅固體、硫酸鋅溶液又回到冶煉系統，整個工藝流程中鋅元素、硫元素存在形式不斷轉化、產物再利用，無廢棄物的產生，既不需外購吸收劑，且進一步回收了廢氣中的SO2，完全符合循環經濟政策和可持續發展的相關要求。

　　氧化鋅法脫硫技術由于存在技術難題，國內成功的范例較少。而本項目的吸收塔采用空塔噴淋的結構形式，這在國內氧化鋅脫硫系統中尚屬首次。